STEP
哑实体无法直接展平
导入模型没有钣金特征树，板厚、固定面、折弯半径和接缝关系都需要工程师重新判断。
结果：重复建模，展开准备周期不可控
为什么需要钣金 CAD真正耗时间的，不是打开模型，
真正耗时间的，不是打开模型，
而是把模型处理到可以生产。
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制造问题发现得太晚
孔距折弯线太近、短边无法成型、折弯相互干涉，常常到了车间试制才暴露。
结果：返工、报废，交期被打乱↻
工程数据反复手工整理
展开、补折弯线、标方向、导出DXF，每个零件都在重复同样的低价值操作。
结果：老师傅被琐事占满，新人难接手
一条 CAD 转换链
从普通模型，到可生产钣金数据
每一步都能查看系统判断依据，也能由工程师直接修改。
理解结构
识别板厚、基体、折弯、孔槽、圆角与连接关系。
客户模型恢复特征
将哑实体转换成带历史树、参数可编辑的钣金模型。
可编辑模型平板展平
根据企业折弯表、K 因子和折弯扣除计算展开长度。
平板轮廓与折弯线成形性校核
定位折弯干涉、最小翻边高度、孔到折弯边距离和折弯开裂风险。
DFM 风险清单工程输出
生成展开DXF、折弯图、工程图与结构化数据。
生产数据俭俭 CAD 能做什么
帮助钣金工程师更快完成生产准备
从客户模型识别、钣金转换到制造检查和工程输出，让重复处理交给软件，关键判断留给工程师。
客户模型识别
STEP 模型拿来就能继续处理，不必从头重画
导入客户提供的三维模型，集中查看板厚、折弯、孔槽和待确认项，为后续转换与展开做好准备。
- 减少普通实体重新建模
- 识别结果可以逐项确认
- 异常位置直接标记
从下料到折弯板厚 方向 尺寸
CAD负责把信息说清楚，工艺人员负责做最终判断。
板厚、折弯方向、角度和关键尺寸需要在设计与车间之间准确传递。系统提供结构化信息和查看依据，不用概念动画替代真实工程确认。
材料规格和厚度明确后再选择折弯参数。
折弯方向与零件视图保持一致，减少理解偏差。
关键孔位和成型尺寸在生产前完成复核。
