模型信息难读
客户提供的实体模型只有几何外形，壁厚、筋位、柱位、卡扣和分型边界仍需工程师逐项查找。
结构特征分散，评审前准备时间长
模型看起来完整，
不等于已经适合开模。
真正消耗工程时间的，是把几何模型转化为可以检查、修改和交付的工程信息。
成形风险靠经验
名义壁厚不均、拔模斜度不足、侧向倒扣及加强肋与本体壁厚比例不合理，常依赖资深工程师凭经验发现。
风险发现晚，容易带到 T0 试模阶段修改验证反复
问题记录、模型修改和再次检查分散进行，很难确认修改是否真正消除了原有风险。
多轮沟通，修改依据与结果难追踪工程交接割裂
模型、检查报告、结构参数和工程图分别整理，下游接收后仍需重新确认数据版本。
同一制品形成多份口径不同的资料开模之前，
先把每一处成形风险找出来。
自动识别本体壁、加强肋、螺丝柱（Boss）、卡扣和侧向倒扣，检查名义壁厚分布、拔模斜度与肋厚比，将可能引发缩痕、脱模拉伤和模具侧抽复杂化的结构风险直接标在三维模型上。
壁厚分布热力图拔模角与倒扣分析筋位柱位比例检查风险清单一键回图
基于结构规则与行业经验识别开模风险，不替代完整模流分析。
从客户模型，到可交付工程资料
每一步都回到同一份模型，风险、修改和确认结果连续留痕。
- 01入MODEL
导入模型
读取 STEP / STP 制品模型。
- 02识RECOGNIZE
识别结构
提取壁厚、筋位、柱位与卡扣。
- 03检CHECK
检查风险
分析拔模、倒扣、缩水与厚薄突变。
- 04改CORRECT
修改复检
定位问题，修改后重新验证。
- 05交DELIVER
工程交付
输出模型、参数与检查结果。
同一模型贯穿全过程结构依据、风险位置、修改版本和交付结果连续留痕
围绕注塑结构，建立四项开模前能力
解决痛点 · 模型信息难读
导入客户模型，自动整理注塑结构特征
从普通实体中识别主壁、加强筋、柱位、孔槽、卡扣和分型边界，并将结构位置与关键尺寸集中呈现。
- STEP / STP 模型直接导入
- 特征类型、数量和尺寸自动整理
- 点击清单即可定位到模型区域
从模型判断，到工程确认
CAD 负责把结构和风险说清楚，工程师做最终决策。
系统给出结构识别结果、计算依据和风险位置；材料、模具方案与生产条件仍由企业工程规则和工程师确认。
- 设计
- 结构特征与尺寸依据可查
- 模具
- 风险在开模投入前暴露
- 交付
- 模型与工程资料版本一致
